Acabados

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Abujardado

Acabado que se obtiene al picar con una bujarda una superficie lisa depiedra u hormigón.

El abujardado es uno de los acabados más tradicionales.

Se aplica golpeando repetidas veces con una bujarda que va punteando y labrando la superficie hasta dejarla con la textura deseada.

Proporciona una superficie de aspecto rugoso y homogéneo, con pequeños cráteres uniformemente repartidos de 1 a 3 mm de profundidad y anchura, que aclaran el tono general de la piedra.

El tamaño y densidad del punteado se obtiene en función de la fuerza aplicada, de la cantidad de impactos y del tipo de cabeza de la bujarda (gruesa, media o fina).

Este acabado se puede realizar en granitos, mármoles, calizas y areniscas.

 

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Apomazado

Acabado que se efectúa mediante la abrasión con piedra pómez u otro abrasivo similar, con un procedimiento similar al que se realiza para el pulido, pero sin llegar al brillo; de esta manera la superficie queda lisa pero completamente mate.

El apomazado es el paso previo a conseguir el brillo; se aplica en piedras compactas, con un grado mínimo de dureza.

Se utilizan en forma sucesiva abrasivos de grano progresivamente decreciente, no empleando los de grano más fino para que no tenga el aspecto espejado del acabado del pulido.

Las máquinas empleadas suelen constar de varios brazos con cabezas con muelas abrasivas que giran con movimientos de rotación y traslación pendular sobre bancos fijos, a lo largo de la cadena del proceso.

Para pequeñas superficies se efectúa manualmente por medio de muelas mecánicas con abrasivo.

Se lleva a cabo en rocas que necesariamente deben poseer cierta compacidad y dureza, pero que no suelen admitir el pulido.

 

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Arenado

Se denomina Arenado al impacto de arena a alta velocidad contra una superficie que se desea tratar. Suele ser utilizado para la eliminación de óxidos, pinturas en mal estado o cualquier tipo de corrosión. También como acabado superficial de revestimientos.

El arenado se realiza mediante la proyección de arena por medio de aire a presión.

Luego del proceso de arenado la superficie tratada presenta (en una visión microscópica) una serie de orificios con profundidades que varían entre 1,5 a 3,5 milésimas de milímetros, perfectamente uniforme. Normalmente la distancia entre orificios es variable según la presión del aire de la tobera ,su cono de barrido y la granulometría de la arena proyectada.

La arena es un silicato de muy bajo costo y fácil obtención, aunque sus granos al golpear la superficie tratada se parten formando un fino y penetrante polvo. Al cabo de una o dos proyecciones, la arena en uso debe ser reemplazada porque adopta la característica del talco o la harina.

A la arena a utilizar se la clasifica según la norma ASTM; pasándola por una malla Tyller de tejido metálico de calibres 16 (que permite el paso de granos de arena de 1,18 mm) hasta un mínimo de calibre 30 (pasan granos de hasta 0,6 mm). Normalmente estos granos proyectados con aire a una presión superior a los 6 kgrs/cm2 producirán unas depresiones de 1,5 micras al golpear contra la superficie tratada y partirse.

Si bien puede utilizarse arena de origen marino será indispensable en tal caso lavarla y secarla antes de usar y; posteriormente lavar la superficie arenada con soluciones para remover y neutralizar cualquier vestigio de sal. Es mas común el uso de arena proveniente de lecho fluvial.

Se deberá seleccionar cuidadosamente la granulometría, por los siguientes motivos:

Es indispensable que la arena a utilizar esté bien seca para que fluya muy bien en la tolva de “gravedad” que normalmente se utiliza para expulsarla hacia la tobera, caso contrario se obturarán las líneas y se demorará la tarea.

Como la granulometría, la presión del aire suministrado y el pico de la tobera de salida nos definen la profundidad o tamaño de los orificios que producirá la arena en su impacto contra la superficie, y que puede llegar en algunos casos hasta 3,5 milésimas de milímetro; será importante definir previamente el tamaño de los granos constitutivos de la arena a emplear.

 

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Flameado

El flameado consiste en un tratamiento térmico efectuado a alta temperatura en la superficie de rocas graníticas, aplicando sucesivamente una llama con 45º de inclinación, mediante mecheros, sencillos o múltiples, de oxiacetileno que consiguen alcanzar unos 2.800 º C.

Se suele aplicar exclusivamente a tablas de granitos procedentes de los telares, que pasan por la mesa en la que se aplica este proceso a las caras superiores. Solamente se aplica a grandes superficies, no a bordes ni a ángulos.

Al paso de la llama sobre las superficies de las tablas serradas, se produce un shock térmico en los minerales, que decrepitan y se desprenden finas esquirlas y lajillas.

El resultado obtenido es una superficie con cierto relieve, rugosa, algo craterizada y vítrea, que proporciona un aspecto rústico al granito, aunque sin cambio apreciable de color ni presencia de manchas o restos que denoten el tratamiento.

 

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Pulido

Acabado brillante y liso, exento de porosidades, que exalta al máximo el color, la estructura y la textura de la piedra y otro material de pavimento (p.ej. microcemento) o de revestimiento.

Siendo este acabado de "poro cerrado", le otorga a la piedra una mayor resistencia al ataque de agentes externos, además pueden aplicarse tratamientos superficiales que proporcionan una mayor protección.

Ya que el poro del material pétreo nunca llega a estar cerrado, mediante el pulido se reduce al máximo.Se aplica en mármoles, granitos por ser rocas muy compactas y con alto grado de cristalinidad. También se realiza como acabado en los pavimentos de microcemento.

El pulido se consigue mediante procedimientos de abrasión, pasando por diferentes granulometrías cada vez mas finas, que dan a la piedra ese aspecto "brilloso".

En la actualidad se utiliza generalmente el abrasivo diamantado, que permite obtener resultados espectaculares, con menor esfuerzo de trabajo para los operarios y menor desgaste de las máquinas, con los beneficios consiguientes (mejor acabado parejo y brillante en menos tiempo, menos esfuerzo, menores costos).